 |
Digitálně připravený padákový kluzák se připravuje v modelovacím softwaru. Každý díl je zkontrolován, pro jeho uložení v řezací poloze (viz. obrázek 2) jsou nastavena pravidla (povolená rotace po osnově nebo po útku, směr vláken tkaniny), je přiřazen materiál, ze kterého bude vyřezán.Již v této chvíli se na vrchlík vytváří design, optimalizují kontrolky (ve skutečnosti „pasovací značky“ pro finální kompletaci) a díly se značí (číslují a značí se jejich pozice). Podle složitosti modelu se takto tedy připravuje 430 dílů (FIDES 2) až například 965 (ERIS) dílů. |
 |
Díly jsou uloženy do střihové polohy (řezacího plánu), ze které se řežou jednotlivé díly. Polohování probíhá automaticky nebo ručně a kontroluje se efektivita využití tkaniny. Při dobře sehrané partii ve „střihové hře“ zvané TETRIS se dostáváme k efektivitě využití tkaniny až 94%, nebo jinak – k odpadu 6%. |
 |
Díly vrchlíku se řežou na CNC cutteru. Díly jsou nejenom vyřezány, ale rovnou se i značí – popisují. Použitím tohoto stroje vyloučíme všechny náhodné chyby, máme přesný přehled o době trvání řezání, kvalitě řezu… navíc je tato kvalita garantována v čase a podíl lidské práce na stříhání (a podíl chyb) je minimální. |
 |
Látku na dopravník cutteru podává zařízení zvané „edge control“, které přes fotobuňku dorovnává okraj látky na nastavené laserové pravítko. Materiál je v pracovním okně cutteru pevně fixován pomocí vakuové pumpy. I u polohy přes 30 metrů tak nemůže dojít k diagonální odchylce při podávání látky. |
 |
Každý díl se po odebrání z odkládací plochy cutteru třídí a prohlíží na prosvětlovacím stole. Podle referenčních vzorků materiálů se vyřazují všechny díly s nějakým kazem nebo nestejnoměrným rozložením vláken. |
 |
Díly jsou třízeny podle jednotlivých zakázek – pro šití jsou kompletovány do svazků, jsou doplněny výztužné pásky a výztuhy žeber, jsou připraveny nápisy na jednotlivé komory vrchlíku, napájeny poutka a díly celého vrchlíku jsou připraveny pro sešití… |
 |
Vlastní kompletace začíná přípravnými pracemi – připravují se poutka s výztuhami, připravují se výztuhy pro žebra, sešívá se design – jednotlivé barvy horního a spodního potahu… |
 |
Nyní teprve může nastat kompletace – je nutno připravit stabilizátory a začít kompletovat vrchlík, v praxi to znamená, že je nutno sešít s milimetrovou přesností (k tomu slouží kontrolky) až pět vrstev látky (žebro, dvě diagonály a z každé strany jeden připravený díl potahu). |
 |
Mezi jednotlivými operacemi probíhají mezioperační kontroly. Jejich výsledky se zapisují do průvodního protokolu. |
 |
Práce na kompletaci je ukončena olemováním odtokové hrany a našitím poutek pro řidičky. |
 |
Mezitím se připravují šňůry – podle rozpisu je každá šňůra naměřena a označena, je připravena a sešita smyčka pro spojování šňůr. |
 |
Před vývazem, se padáku přiřadí výrobní číslo a je nalepen výrobní štítek. Vrchlík se kontroluje zkušebním profouknutím – sleduje se pozice diagonál, kvalita šití; všechny případné chyby je možno okamžitě opravit – špatné, nebo špatně ušité díly vyměnit… |
 |
Nyní se vrchlík vyvazuje, jednotlivé galerie kaskády šňůr se zavlékají. Na šňůry se připevňují volné konce, montují se speedové háčky… |
 |
Šňůry je nutno nyní stabilizovat protažením předepsaným zatížením – podle doporučení výrobce šňůry. Při protahování šňůr se nejenom ustálí zatím pružné jádro šňůry ale dotáhnou se i uzlíky vzájemně mezi šňůrami a šňůrami a poutkem… |
 |
Následně se sňůry měří pod zatížením 5 kilogramů a kontroluje se jejich vzájemná geometrie a symetričnost. Případné nesrovnalosti se okamžitě opraví a znova protáhnou a přeměří. Výsledky měření se zapisují do protokolu. |
 |
Padák je nyní připraven pro zálet. Při záletu se znovu kontroluje kvalita šití vrchlíku a vyvázaní… |
 |
Poté je vyplněn protokol o záletu, zaevidují se všechny výrobní protokoly, dojde k podpisu všech kontrol, padák se čistí od případných nečistot po záletu, vrchlík se složí, stáhne kompresním popruhem, uloží do správného vnitřního pytle, opatří visačkou s barvou a výrobním číslem a teprve nyní je připraven pro expedici k našim zákazníkům. |